Der neue MJP 300W Plus ist der Goldstandard zum Druck von Urmodellen für den Feinguss von Schmuck und Industriebauteilen und ersetzt das Vorgängermodell MJP 300W. Er steigert die Produktivität und die Oberflächenqualität der 3D Systems Wachsdrucker signifikant. Zudem beschleunigt eine Brakeaway- Supportoption den Postprozess um bis zu 40% und die Materialfolgekosten können durch neue Supportstrukturen und die Option zum Druck ohne Verification Wall um bis zu 60% reduziert werden.

Der MJP 300W Plus ist der fortschrittlichste Wachs-3D-Drucker von 3D Systems, speziell entwickelt für Juweliere und Feingießereien, die makellose Ergebnisse und einen optimierten Produktionsprozess verlangen.

Mit Surface-Enhance™-Technologie für herausragende Oberflächenqualität, höheren Druckgeschwindigkeiten bei vereinfachter Nachbearbeitung, reduziertem Material- und Lösungsmittelverbrauch sowie integrierter Cybersecurity nach den ab 2027 geltenden EU-Standards liefert der MJP 300W Plus die Präzision, Zuverlässigkeit und Sicherheit, die Ihr Unternehmen benötigt, um im Wettbewerb vorne zu bleiben.

Von filigranen Strukturen bis zu markanten Designs – stets zuverlässige Gussergebnisse Präzision ohne Kompromisse. Ob feine Filigranarbeiten oder ausdrucksstarke Schmuckstücke – der MJP 300W Plus fügt sich nahtlos in Ihren Arbeitsablauf ein. Mit den branchenführenden VisiJet® 100 % Wachs-Materialien und der intuitiven 3D Sprint® Software garantiert er zuverlässige Gussergebnisse, minimalen Nachbearbeitungsaufwand sowie die Flexibilität für Kleinserien ebenso wie für größere Übernachtproduktionen. Dank erhöhter Betriebssicherheit und globalem Service-Support ist er die bewährte Lösung für Juweliere und Feingießereien, die Präzision, Produktivität und Verlässlichkeit erwarten.  

Ihre Lösung für den Feinguss, sorgen Sie für maximale Kreativität, Qualität und Zuverlässigkeit mit digitalen Design- und Fertigungs- Workflows mit dem MJP 300W Plus. Der Projet MJP 300W Plus arbeitet in 100-%igem Wachs und verfügt über drei Druckmodi und bietet damit neben der Option einer höheren Detailauflösung (ZHD Modus 8 µm) mit dem neuen (XHD Modus) nun eine bis zu 2x schnelleren Druckgeschwindigkeit. Die enorme 16 µm Produktivität und die unschlagbare Detailauflösung durch das neue (Surface Enhance) machen den ProJet 300W Plus zur ersten Wahl bei der Herstellung von Urmodellen für den Feinguss.

Der neue MJP 300W Plus ist bis zu 30% schneller im (XHD 16 µm Modus) und im (ZHD 8 µm Modus) im Vergleich zu seinem Vorgänger MJP 300W.

Im QHD Modus erreicht der neue MJP 300W Plus sogar die bis zu zweifache Druckgeschwindigkeit als sein Vorgänger MJP 300W im QHDe Mode. 

Ein wesentlicher Bestandteil der Konstruktion des MJP 300W Plus sind die erweiterten Druckmodi in 3D Sprint®. Der Drucker verfügt über drei Modi – High Resolution, Premium und Standard – die für eine Produktivitätssteigerung von bis zu 30 %, eine Materialeinsparung von rund 20 % sowie eine verbesserte Oberflächenqualität durch die proprietäre Surface-Enhance™-Technologie optimiert sind, verglichen mit anderen verfügbaren Wachsmodellen.

High Resolution Mode (QHD)

Beibehaltung der vollen Funktionalität zur Erzeugung höchster Qualität und Auflösung (2.400 dpi in X, 1.800 dpi in Y, 1.800 dpi in Z) – bei gleichzeitig höherer Druckgeschwindigkeit und rund 20 % geringerem Materialverbrauch im Vergleich zu anderen verfügbaren Systemen.

8 µm Premium Mode (ZHD)

Ideal für die effiziente Herstellung hochdetaillierter Modelle mit nach oben gerichteten Konturen. Die Produktionsleistung ist um mehr als 30 % gegenüber dem Vorgängermodell gesteigert.

Standard Mode (XHD)

Bietet die optimale Balance zwischen Geschwindigkeit und Qualität, um schnell eine größere Anzahl von Modellen für Schmuckhersteller mit hohem Produktionsvolumen zu fertigen. Dieser Modus ermöglicht Produktivitätssteigerungen von bis zu 30 % im Vergleich zum MJP 300W.

Um die Fertigungskosten für Urmodelle zu senken, hat 3D Systems die Verwendung von Break-Away-Stützstrukturen eingeführt, was den erforderlichen Nachbearbeitungsaufwand um bis zu 60 % und den Stützmaterialverbrauch um bis zu 50 % reduzieren. Diese Innovation senkt die Kosten, erhöht den Durchsatz und minimiert die Umweltbelastung im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsmethoden.